实现核电管道焊材的国产化

能源问题已经成为当今世界共同关注的一个焦点，国际社会都在考虑如何加强能源战略，同样能源问题也成为制约我国经济、社会和环境发展的一个瓶颈。加上近几年全国电力供应紧张，2004年，我国的核电发展策略从“适度发展”已经转变为“积极发展”，并制定了到2020年我国核电装机容量达到4000万kW的宏伟目标。2007年国务院正式批准了国家发展改革委上报的《国家核电中长期发展规划（2005~2007年）》，规划中指出核电设计、制造、运行的自主化策略，其中，核电设备制造国产化是非常重要的一环。2008.4.22~24日， “2008国际核电技术与设备展览会”在上海国际展览中心，同时并举行了“加快我国核电发展，积极推进核电设备国产化”会议。

国内已具备制造核电设备的能力
在核电设备制造方面，自20世纪70年代即具有了一定的研制能力。20世纪80年代初，我国自行设计建造了秦山一期核电站，在15项主设备中，除了反应堆压力壳、主泵等5项设备从国外引进外，其余设备都由国内制造，设备国产化率达到70%，出口到巴基斯坦的300MW压水堆核电机组在中国制造率超过95%。秦山二期机组设备的平均国产化达到56%，而且国内企业参与了常规岛和核岛的主设备的制造。

目前国内已经有40多家企业获得了百万千瓦级压水堆核电站核承压设备制造资格许可证。其中，我国三大电气集团，核工业部524厂、上海先锋电机厂、沈阳水泵厂、四川化工机械厂、上海大隆机械厂、大连起重机厂、上海起重运输机械厂、核二院、上海第一机床厂、一重和二重机械集团公司等制造单位的装备和技术力量已有相当规模和基础。通过承制秦山一期、二期和岭澳二期（300MW、600MW、1000MW）核电站部分设备和部件的制造，积累了一定经验，提高了管理和生产能力，目前已基本具有百万级压水堆核电站设备的制造能力，但各大制造厂家所使用的焊接材料基本都是依赖于进口。

核电设备材料的国产化现状

1.核电用金属材料的国产化

核电工业作为高科技产业，其中核电设备设计与制造的技术含量高，质量要求严，产业关联度很高，涉及上下游几十个行业。加快核电自主化建设，有利于推广应用高新技术，促进技术创新，对提高我国制造业整体工艺、材料和加工水平将发挥重要作用。

国内核电设备制造企业注重借鉴吸收国际经验和先进技术的同时，也在坚持自我设计和创新，努力提高技术生产能力，例如：四川化工机械厂自主研发成功不锈钢离心铸造技术，并为岭澳核电二期工程提供直管和弯管，攀钢集团成都钢铁有限责任公司成功研发出WB36CN1、控铬20#钢、A355P22等钢管，已被应用于岭澳二期工程常规岛主蒸汽管道等。

2.核电制造国产化使用的焊接材料

国内为秦山一期、二期和岭澳二期生产核设备的各大制造单位所使用的焊接材料主要还是依赖于进口，例如：COMETJ66 ELH Q5、UNION S3NiMoCR、UV420TTR、JUNGO304L、AROSTA 309S、THERMANITJE308L、EHERMANIT25/14E309L、SANDVIK24.13L、SADVIK19.9L、INCONEL 152、THERMANIT 690、BASO50SP、ER308L等焊接材料全部是国外生产。法国液化空气焊接公司为我国中国核工业第二三建设公司、东方电气、上海锅炉及江苏电气装备等核电项目制造单位提供焊材，并建立了长期客户关系。法国沙福、德国蒂森、日本神钢、英国Metrode公司、奥地利伯乐公司、瑞士Secheron公司、OERLIKON等公司都或多或少为各单位提供核电焊接材料。

在某些管道焊接时也尝试采用了国内生产的与母材相当匹配的焊接材料，但对接头性能研究结果表明，这种非专用匹配还是存在一定的缺陷。

由此可见，我国核电管道焊接材料的国产化远远落后于核电设计、制造、运营和管理。如果完全依赖进口，核电设备的制造很难达到完全国产化水平，最终还是受制于他人。

核电管道焊材自主研发的必要性

我国虽然已经是世界的焊材大国，但还不是焊材强国，面对核电发展的大好市场机遇，世界各国的名牌焊材企业，正在采取各种销售渠道开拓我国的市场，如果一味地依赖进口产品，不但达不到真正的国产化市场，也将会增加产品的制造成本，并受制于国外。因此，自主发展核电，就必须要求试验研究能力的提高和发展。这是自主化发展核电，技术上不受制于他人的基础和先决条件。通过发展核电，可使国内已经具有的试验研发能力得到进一步增强，水平跃上一个新台阶，反过来又会促进我国核电新技术的自主开发。

目前，我国的焊接材料主要应用于国家基础工业，从整体来看，国内基础工业与世界先进国家相比还是存在着一定的差距。通过发展核电这种高科技产业，研发具有高技术、高标准的核电焊接材料，可以促进相关人员的意识、焊接工艺水平、研发和生产等能力的提高，一定程度上将有利于促进基础工业的发展。

为了保证核电机组的安全可靠，要求核电站所有关键设备和系统设计中采用的技术必须是经过验证的，尤其是经过试验或实际运行的检验证明是安全可靠的。高要求将进一步促进我国焊材研发的能力。

发展核电对基础工业提出了很高的要求的同时也创造了更多的机会，如果能发展核电焊材的自主化，不但有利于我国核电工业的国产化，而且可以给国内创造不少的就业机会，从而减轻企业和社会的压力，有利于社会稳定发展。

研发国产焊材的意义

1.研究开发相关国产焊材的意义

我国已是世界上的焊材大国，但还不是焊材强国。世界各国的名牌焊材企业，都看好我国仍在不断增长的特种焊材市场，正采用各种销售渠道开拓我国市场。如果我国特种焊材的不能自主化，进口产品和国内的外商独资公司产品都会“涨价”，加重我国的焊接成本。

开发自己的特种焊接材料，将打破欧美日等国对我国特种焊材技术和市场的垄断，树立自己的品牌，摆脱新型钢焊接材料依靠进口的状况，逐步实现国产化，促进核电设备制造、安装、检修关键技术的自主化进程。

对焊接材料研发和生产制造企业而言，开发核电焊接材料有利于跟踪该领域的技术制高点，获得国内技术领先地位，推进新型钢焊材研发及技术创新步伐，为占领国内新型钢焊接材料市场乃至将来参与国际竞争奠定基础。

2.经济效益分析

根据国家核电发展规划，到2020年将需要建造30台左右的百万千瓦核电机组。这意味着在将来的12年内每年至少开工2~3台百万千瓦的核电机组。到时我国核电建设中投资将达到约3000亿元，其中设备投资约1500亿元，据专家预计，在2020年到2035年平均每年将增加1600百万kW核电机组建设，面对如此巨大的市场前景，如果能研制出满足核电技术要求的高端焊接材料，不但将弥补我国在此领域的技术和市场空白，而且将获得良好的经济效益。

3.焊条的应用前景

根据国家中长期核电发展规划，到2020年核电运行装机容量将达到4000万kW（届时将占全部发电装机容量的4％左右），扣除目前建成和即将建成的8700万kW，在未来12年内，需要新建核电机组约30000万kW。各种特殊核电材料的使用量将大幅度提高，可相应地带动核电焊接材料的应用市场。

技术可行性分析

我国已经拥有一支具有一定自主设计、建造及运营经验和能力的核电技术队伍，也具有长期从事焊接材料研发及生产的专家、焊接材料应用的专业技术人员，他们掌握本专业的理论，熟悉并能正确应用国内外核电的标准规范。如果将这支队伍很好的结合起来，通过吸收国外新型钢种焊接材料研发的经验教训，分析其技术特点，在此基础上实施核电焊接材料的研究是完全可行的。

我国已经形成了具有相当规模和水平的研究、试验及开发能力。国家投资建立了核试验基地，拥有许多具有国际先进水平的大型试验研究措施。国内各大研究院校、生产性企业具有先进的设备和一定的实际研发生产焊材的经验，将为我国自主发展核电焊接材料发挥关键的作用。
在核电设备制造方面，自20世纪70年代即具有了一定的研制能力。20世纪80年代初，我国自行设计建造了秦山一期核电站，在15项主设备中，除了反应堆压力壳、主泵等5项设备从国外引进外，其余设备都由国内制造，设备国产化率达到70%，出口到巴基斯坦的300MW压水堆核电机组在中国制造率超过95%。秦山二期机组设备的平均国产化达到56%，而且国内企业参与了常规岛和核岛的主设备的制造。